Einen Motor überholen

Dieser Artikel beschreibt, wie man einen Motor zusammenbaut. Dies ist ein sehr intensiver und komplizierter Vorgang. Es wird empfohlen, ihn nicht auszuführen, wenn man kein Profi ist.

Methode 1

Methode 1 von 7:

Inspektion des Motorblocks

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1
Führe eine visuelle Inspektion des Motors durch. Inspiziere, ob Flüssigkeiten aus den Gehäusestöpseln austreten. Inspiziere die Wasserpumpe auf ein Leck. Inspiziere den Stabilisator auf gebrochenes Gummi. Suche nach Anzeichen für Überhitzung. Überprüfe, ob überzählige Dichtungen bei vorigen Arbeiten vergessen wurden.
2
Überprüfe die Motornummer. Damit stellst du sicher, dass der Motor, an dem du glaubst zu arbeiten, tatsächlich der Motor ist, an dem du arbeitest. Der Wechsel des Motors ist in der heutigen Zeit nicht unüblich und jeder Motor hat seine besonderen Eigenschaften.
3
Inspiziere die externen Komponenten des Motors. Inspiziere den Verteiler auf Rütteln und Lockerheit. Inspiziere den Keilriemen, die Führung sowie die Scheibe und lausche dabei auf unübliche Geräusche. Inspiziere die Kupplung auf Abnutzung.
4
Entferne das Auffangbecken für das Öl. Wenn sich der Motor in dem Fahrzeug befindet, können die Rahmenverbindungen und das Getriebe den Ausbau des Auffangbeckens behindern. Oft muss der Motor aus dem Fahrzeug gehoben werden.
5
Entferne die Zylinderköpfe. Wenn die Abgaskrümmer, die verschiedenen Vakuumschläuche und Verkabelungen noch nicht entfernt worden sind, fertigst du Skizzen an, machst Fotos und kennzeichnest die Schläuche und Kabel mit Klebeband und wasserfester Tinte. Vertraue nicht auf dein Erinnerungsvermögen. Einige Kabel und Schläuche können nur auf eine Weise angebaut werden, aber bei einigen anderen ist das nicht so offensichtlich, weshalb du eine Skizze, ein Diagramm und Bilder brauchst, um dich leichter zu erinnern.
6
Entferne die Erhöhung auf den Zylindern nahe der oberen Öffnung mit einer Zylinderahle. Die Erhöhung wird als der Punkt definiert, wo das Metall nicht durch den Zylinder abgenutzt wurde, weil die Ringe in dem Schacht nicht so hoch aufsteigen. Die Abnutzung des Zylinders ist unterhalb dieses Punktes zu finden, aber man muss die Erhöhung vor dem Entfernen erweitern, damit die Kolben ohne Schaden herausgenommen werden können und die erneute Installation der Kolben mit neuen Ringen möglich ist.
7
Entferne die Kolben und die Pleulstangen. Nachdem du die Kappen von den Pleulstangen entfernt hast, platzierst du die Schutzhülsen auf den Stangenenden und den zu schützenden Bolzen, um sie gegen Stöße, Kratzer und Einkerbungen in dem Motorblock zu schützen. Du verhinderst so auch, dass die Gewindebolzen während des Ausbaus und der Arbeit beschädigt werden. Nachdem du sie zerlegt hast, steckst du dieselbe Kappe wieder auf die Stange und bewahrst sie als nummeriertes Paar oder Set auf. Bewahre die markierten Teile so auf, dass du sie wieder in den gleichen Zylinder einbaust, aus dem du sie ausgebaut hast. Dadurch stellst du sicher, dass die Teile ausgeglichen sind und passen. Sie lassen sich so durchgängig einpassen.
8
Entferne und inspiziere die Kurbelwelle. Wenn du sie einmal entfernt hast, bewahre sie an einem sicheren Platz auf und verwende vorzugsweise Befestigungsplatten für Kurbelwellen, damit du sie akkurat messen kannst. Überhole die alten Lager und inspiziere sie auf Abnutzung und Schmutzablagerungen. Mit der ausgebauten Kurbelwelle, die du korrekt gelagert hast, platzierst du die wichtigsten Kappen wieder auf dem Motorblock und befestigst sie zu ihrer Spezifikation.
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Methode 2

Methode 2 von 7:

Inspektion der Kurbelwelle

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1
Führe eine visuelle Inspektion der Kurbelwelle durch. Inspiziere sie auf Risse und andere Zeichen von Überhitzung.
2
Miss die verschiedenen Dimensionen der Kurbelwelle. Zu den Dimensionen gehören der Zapfendurchmesser, die Rundlaufabweichung, der Kegel und der Auslauf. Wenn die Werte der Kurbelwelle außerhalb der Dimensionen liegen, sendest du sie zu einer Maschinenwerkstatt. Sobald die Maschinenwerkstatt die Kurbelwelle neu geschliffen hat, benutzt du eine Reinigungsbürste für Gewehre um überschüssigen Ölreste zu entfernen. Miss die Kurbelwelle erneut, damit du die Lager ersetzen kannst und sich das Verhältnis von Kurbelwelle und Lager innerhalb der Vorgaben bewegt.
3
Ersetze das Führungslager.
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Methode 3

Methode 3 von 7:

Motorblockinspektion 2

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1
Entferne die Kurbelwelle, die Ausgleichswellen und die Nebenantriebe. Achte darauf, dass du die Abstandhalter und Unterlegscheiben richtig sortierst sind, weil du sie wieder in der gleichen Reihenfolge einbauen musst. Entferne die Lager und merke dir ihre Position.
2
Entferne die Zündkerzen, Klammern, Führungsstifte und alle anderen Teile, die noch immer mit der Außenseite des Motorblocks verbunden sind.
3
Führe eine visuelle Inspektion des Motorblocks auf Risse durch.
4
Führe eine magnetische Partikelinspektion an dem Motorblock durch. Dieses Verfahren sollte nur angewendet werden, um Lecks in Gusseisen und Stahl zu finden. Verwende bei Aluminium das Verfahren der Farbeindringprüfung.
5
Benutze ein Richtlineal oder ein Set von Fühlerlehren, um die Oberfläche auf ihre Ebenheit zu überprüfen. Messe diagonal und horizontal. Wenn die Messungen die Vorgaben für die Ebenheit überschreiten, bearbeitest du die Oberfläche. Sei vorsichtig, dass du beim Bearbeiten nicht zuviel Material entfernst, weil du sonst riskierst, dass die Kolben mit den Ventilen kollidieren.
6
Benutze eine Messlehre, um die Verjüngung von jeder Zylinderöffnung zu messen und auf Rundlaufabweichungen zu überprüfen.
7
Inspiziere jeden Zylinder auf Verfärbungen und Schleifspuren. Verwende eine feststehenden Schleifblockhalterung zum Erkennen der Schleifspuren.
8
Überprüfe die Ausrichtung und Rundlaufabweichung des Führungslagers mit einer Messlehre.
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Methode 4

Methode 4 von 7:

Demontage des Zylinderkopfes

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1
Benutze einen Ventilfederkompressor, um die Ventilfeder zu komprimieren.
2
Mit dem gedrückten Ventilfederkompressor entfernst du die Ventilhalterungen.
3
Löse die Ventilfeder langsam aus der Kompression. Wenn du das Werkzeug ganz gelöst hast, entfernst du die Ventilfedern und Dichtungen. Bewahre diese Komponenten sortiert auf.
4
Entferne das Ventil von dem Ventilkopf, aber zwinge es nicht heraus, weil du so die Führung beschädigen könntest. Wiederhole diesen Vorgang, bis alle Ventile von den Ventilköpfen entfernt sind.
5
Entferne Ansammlungen von Kohle oder Schmutz an dem Ventil und dem Ventilkopf. Wenn das möglich ist, lässt du den Kopf mit Kugeln oder Glasperlen strahlen.
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Methode 5

Methode 5 von 7:

Inspektion des Ventilkopfes

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1
Führe eine magnetische Partikelinspektion oder eine Farbeindringprüfung durch, um mögliche Risse zu finden.
2
Prüfe die Ventilköpfe auf ihre Ebenheit. Achte auf Unebenheiten, die außerhalb der Vorgaben liegen, damit sie nach dieser Inspektion korrigiert werden können.
3
Inspiziere die Führungen auf Abnutzung, indem du eine Messuhr benutzt.
4
Achte darauf, ob der feste Sitz der Ventile beeinträchtigt ist.
5
Überprüfe abgenutzte Ventilschafte mit einem Mikrometer. Ersetze die Ventile, deren Schäfte die Vorgaben überschreiten.
6
Überprüfe abgenutzte Führungskerben. Ersetze sie.
7
Prüfe die dünnen Ränder der Ventile. Die Ränder sind bei ansaugenden Ventilen dünner als bei ablassenden Ventilen. Ersetze die Ventile mit übermäßig dünnen Rändern.
8
Miss die Ventilfeder auf ihre freie Länge, Spannung und Rechteckigkeit. Ersetze die Federn, die über die Vorgaben hinaus abgenutzt sind.
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Methode 6

Methode 6 von 7:

Aufarbeitung des Ventilkopfes

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1
Arbeite die abgenutzten Ventilführungen auf.
2
Ersetze die mangelhaften Ventilsitze.
3
Überarbeite alle Ventile die nicht ersetzt werden.
4
Bearbeite die Ventilsitze maschinell.
5
Schmiere die Ventilschäfte mit Maschinenöl.
6
Baue die Ventildichtung ein. Die Ventildichtung besteht aus drei verschiedenen Typen, dem Schirm und dem PVC-Typ. Achte beim Einbau auf die richtige Reihenfolge.
7
Baue die Ventilköpfe zusammen.
8
Prüfe sie entweder mit einem flüssigen Test oder einem Vakuumtest auf Lecks.
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Methode 7

Methode 7 von 7:

Zusammenbau des Motorblocks

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1
Reinige den Motorblock mit Seifenwasser und lasse ihn dann an der Luft trocknen.
2
Wenn der Motorblock maschinell behandelt wurde, überprüfst du erneut alle Abmessungen. Maschinenwerkstätten machen Fehler, aber es ist deine Aufgabe ihre Arbeit zweimal zu überprüfen. Prüfe, dass alle Ölkanäle und Öffnungen frei von Metallspänen, Schmutz und Rückständen sind.
3
Wasche den Block erneut mit heißem Seifenwasser und blase ihn dann trocken.
4
Blase alle Bolzenvertiefungen aus mit Druckluft aus, bevor du die Befestigungen anbaust.
5
Installiere die Zapfen der Ölleitung und die Stecker mit Hartkleber. Verwende in diesen Bereichen niemals Silikonkleber (er kann sich auflösen und innerhalb des Ölsystems auch in gummiartige Reste umgewandelt werden).
6
Fette die Lager der Kurbelwelle mit einem hochdruckfähigem Schmiermittel und installiere dann die Kurbelwelle.
7
Bereite die Führungslager zum Schmieren vor, indem du die Bohröffnung und die Rückseite der Lager zuerst reinigst und trocknest. Schmiere die Innenseite von allen offenen Lagern und die Lippe der hinteren offenen Dichtung mit dem empfohlenen Schmiermittel. Baue die offenen Lager und die hintere offene Lippe ein, wobei du darauf achten musst, dass du sie in der korrekten Position einbaust. Sie sind in Hinsicht auf die Position sehr sensibel.
8
Installiere die Kurbelwelle und die Abdeckkappen. Die Kappen sind hinsichtlich der Position und Richtung sehr sensibel. Lege die Kappen auf und beginne dann die Kappen in drei Schritten von der Mitte aus auf den Block zu drehen.
9
Drehe die Kurbelwelle um sicherzustellen, dass sie nicht fest ist. Wenn sich die Kurbelwelle leicht drehen lässt, prüfst du das Spiel am anderen Ende.
10
Installiere den Zahnriemen und stelle dabei sicher, die Markierungen korrekt zu justieren.
11
Stelle den Grad für die Nocken ein. Das Anpassen der Zahnmarkierungen stellt den Grad der Nocken zu der Kurbelwelle/Kolben und die Reihenfolge der Ventile für den Ansaugvorgang, die Kompression, Energie und Abgasausstoß korrekt ein.
12
Prüfe die Lücken der Ränder der Kolbenringe auf Dichtigkeit. Du brauchst möglicherweise Ringe in Übergröße, die in verschiedenen Größen erhältlich sind. Wenn die Ringe im Durchmesser zu klein sind, wirst du ein zu große Lücke haben, aber wenn sie zu groß sind, sitzen sie zu fest und sie können brechen, wenn sich der Motor beim Betrieb erwärmt.
13
Stufe die Lücken der Endringe auf den Kolben ab. (Das bedeutet, dass die die kleine Lücke am Rand von jedem Ring um 180 Grad um den Kolben im Vergleich zu dem nächsten Ring gedreht wird. Dies reduziert den "Blowby-Effekt".) Achte darauf, dass der Ölausdehnungsring richtig befestigt und gesichert ist.
14
Mit Hilfe der Schutzhülsen installierst du die Kolben und die Pleulstangen. Schmiere die Führungen der Pleulstangen und baue auch die Kappen der Pleulstangen an, wenn du die Pleulstangen installierst. Lege die Kappen zuerst auf und drehe sie graduell in drei Schritten fest um sicherzugehen, dass sie alle gleichmäßig festgezogen sind.
15
Drehe die Kurbelwelle jedes Mal, nachdem du einen Kolben eingebaut und die Kappen auf den Pleulstangen festgezogen hast, um sicherzustellen, dass sie sich danach noch immer frei bewegt, weil sie:
- Wenn sie sich zu schwer drehen lässt, weißt du, dass der letzte Kolben in dem Zylinder und die Führung der Pleulstange verbunden sind. Beim Einführen der Hälften müssen diese passen, ohne unter die andere Hälfte der Führung zu gleiten (dies würde die Oberfläche der Kurbelwelle beschädigen. Eine Überholung wäre erforderlich, wenn dies nicht sofort erkannt und korrigiert würde.). Teste die Kurbelwelle jedes Mal, nachdem du ein Lager eingebaut hast, ob sie sich leicht drehen lässt.
16
Installiere die Zylinderkopfdichtung. Die Zylinderkopfdichtung kann richtungsgebunden sein. Stelle sicher, dass du sie in der richtigen Richtung installierst. Vergiss beim Einbau des Zylinderkopfes nicht, die Bolzen der Ringbeschläge zu blockieren, oder der Keilriemen der oben liegenden Nockenwelle wird niemals richtig laufen und dann beschädigt werden.
- Verwende niemals Dichtungszement, außer der Hersteller des Zements empfiehlt es.
17
Installiere die Ventilköpfe. Schmiere die Bolzengewinde und Beilagscheiben mit original Schmier- oder Dichtungsmittel und ziehe die Bolzen langsam in drei Schritten an, indem du dich nach dem original spezifizierten Muster richtest: "Beachte die Länge und Position der Bolzen".
18
Installiere den Ventiltrieb und achte darauf, die Teile beim Einbau zu schmieren.
19
Passe die Ventile bei Bedarf an ( die geringste auf und ab Bewegung und dann eine ¾ Drehung).
20
Installiere die restlichen Wannen, Abdeckungen, Keilriemenscheiben, etc.
21
Streiche den Motor wenn erforderlich.
22
Überprüfe alles doppelt.
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Warnungen

Versuche nicht, einen Motor ohne das entsprechende Werkzeug und Fachwissen zusammenzubauen. Es sind in diesem Artikel keine Spezifikationen aufgelistet, weil jeder Hersteller seine Motoren mit eigenen Spezifikationen anders gestaltet.
Starte niemals einen neuen Motor außer du:
- Baust die Zündkerzen ein, lässt die Ölpumpe ansaugen und filtern und verbindest dann den Motor mit einem Öldruckmannometer, das an die Ölleitung angebaut ist.

Beachte, dass du einen, vom Hersteller empfohlenen, Öldruck erreichen solltest. 20-50 PSI sind normal.

- Achte darauf, dass es eine Obergrenze für die Befüllung gibt. Du könntest sonst den Motor schädigen.
Starte niemals einen zusammengebauten Motor einfach so.
Baue niemals ein Set von preisgünstigen Lagern in einen Motor ein.
Die meisten Motoren haben farblich codierte Lager und Kolben. Jedes Lagergehäuse und Kolben haben eine andere Größe.
Studiere das Wartungshandbuch des Herstellers, das Aufschluss über diese Details gibt.
Wenn du die alten Lager wieder verwendest, vertausche sie nicht.
Wenn du neue Lager kaufst, verwende keine Standartlager anstatt der Originallager oder die Kurbelwelle kann sich festfressen.
Wenn ein Zapfen in schlechten Zustand ist, ist es besser, die Kurbelwelle neu zu schleifen und 25 mm Lager auf beiden Seiten einzubauen.
Montiere einen Motor niemals ohne zumindest ein zerlegbares Messgerät aus Plastik zu verwenden, um zu sehen, ob schwere Fehler vorliegen.
Ein echter Profi verwendet ein Mikrometer sowie einstellbare Messgeräte und überzeugt sich von der Dichtigkeit. Lasse eine der beiden Wahlmöglichkeiten nicht aus.

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