Metalle Vor Korrosion Schützen

Korrosion ist ein Prozess, bei dem Metall unter Einfluss verschiedener oxidierender Einflüsse der Umgebung erodiert. Korrosion kann in verschiedenen Formen auftreten und das aufgrund unterschiedlicher Ursachen. Ein allgemeines Beispiel ist Rost. Rost tritt dann auf, wenn Eisenoxide aufgrund von Feuchtigkeit gebildet werden. Korrosion ist ein ernsthaftes Problem für Hersteller von Booten, Flugzeugen, Autos, Trägerelementen und anderen Produkten aus Metall. Wenn Metall zum Beispiel als Teil zum Bau einer Brücke verwendet wird, dann ist die strukturelle Integrität dieses Bauteils aus Metall, welches durch Korrosion abgenutzt werden kann, ein entscheidender Faktor für die Sicherheit des Konstruktes, für alle die diese Brücke benutzen wollen. In Schritt 1 lernst du, wie du Metalle vor Korrosion schützen und wie du den Vorgang der Korrosion verlangsamen kannst.

Methode 1

Methode 1 von 3:

Unterscheidung von Arten der Korrosion

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Heutzutage werden viele verschiedene Metalle in Bau und Produktion verwendet, was dazu führt, dass die Hersteller einen Schutz gegen zahlreiche Arten von Korrosion bieten müssen. Jedes Metall verfügt über seine ganz eigenen elektrochemischen Eigenschaften, die so zu bestimmten Arten der Korrosion (wenn überhaupt) führen. In der untenstehenden Tabelle, findest du eine Auswahl an herkömmlichen Metallen und Arten der Korrosion dieser.

*Herkömmliche Metalle und mögliche Korrosionarten*
Metall	Korrosionsarten	Allgemeine Schutzmaßnahmen	Galvanische Aktivitätsfaktor*
Edelstahl (Passiv)	Gleichmäßige Flächenkorrosion, Galvanische Korrosion, Lochfraß, Spaltkorrosion (alle vor allem in Kontakt mit Salzwasser)	Reinigung, Schutzschicht oder Versiegelung	Niedrig (anfängliche Korrosion bildet eine resistente Oxidschicht)
Eisen	Gleichmäßige Flächenkorrosion, Galvanische Korrosion, Spaltkorrosion	Reinigung, Schutzschicht oder Versiegelung, Galvanisierung, Antirostbehandlung	Hoch
Messing	Gleichmäßige Flächenkorrosion, Entzinkung, Spannungsrisskorrosion	Reinigung, Schutzschicht oder Versiegelung (üblicherweise Öl oder Lack), Legierung mit Zinn, Aluminium oder Arsen	Medium
Aluminium	Galvanische Korrosion, Lochfraß, Spaltkorrosion^{[1]XForschungsquellehhttp://www.aluinfo.de/index.php/alu-lexikon.html?lid=68/}	Reinigung, Schutzschicht oder Versiegelung, Eloxierung, Galvanisierung, kathodischer Schutz, elektrische Isolierung ^{[2]XForschungsquelle}	Hoch (anfängliche Korrosion bildet eine resistente Oxidschicht)
Kupfer	Galvanische Korrosion, Lochfraß, Fleckenbildung	Reinigung, Schutzschicht oder Versiegelung, Legierung mit Nickel (besonders für Salzwasser) ^{[3]XForschungsquelle}	Niedrig (anfängliche Korrosion bildet eine resistente Patina)

Hinweis: Die Spalte "Galvanische Aktivität" bezieht sich auf die relative chemische Aktivität des Metalls, wie anhand von Tabellen Galvanischer Reihen aus bestimmten Quellen belegt.^{[4]XForschungsquelle}Hier in dieser Tabelle wird wie folgt indiziert: je höher die galvanische Aktivität des Metalls, je schneller findet galvanische Korrosion statt, sobald Kontakt mit einem weniger galvanisch aktiven Metall auftritt.

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Gleichmäßige Flächenkorrosion kann mithilfe von Oberflächenschutz des Metalls vorgebeugt werden. Gleichmäßige Flächenkorrosion (meist auch kurz "uniforme" Korrosion genannt) ist eine Art von Korrosion, die, wie der Name sagt, gleichförmig auf einer Metalloberfläche auftritt. Bei dieser Art der Korrosion wird die gesamte Oberfläche angegriffen und schreitet auch in seiner Gesamtheit fort. Zum Beispiel, wenn ein ungeschütztes Eisendach regelmäßig Regen ausgesetzt ist, dann wird die gesamte Dachoberfläche mit etwa derselben Regenmenge in Kontakt kommen und somit auch gleichmäßig fortschreiten. Der einfachste Weg zum Schutz vor solch einer gleichförmigen Korrosion ist normalerweise das Auftragen einer Schutzschicht, die als Barriere zwischen dem Metall und den Korrosionsagenten fungiert.^{[5]XForschungsquelle}Hierbei kann eine Vielzahl von Maßnahmen ergriffen werden - Lack oder eine Ölversiegelung, "oder" eine elektrochemische Lösung wie galvanisierte Zinkversiegelung
- Bei Metallen, die unterirdisch oder in der Versenkung eingesetzt werden, ist der kathodische Schutz eine gute Variante.^{[6]XForschungsquelle}
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Galvanischer Korrosion kann hingegen vorgebeugt werden, indem der Ionenfluss von einem zum anderen Metall unterbrochen wird. Galvanische Korrosion ist jedoch eine Korrosionsart, die unabhängig der physikalischen Härte der involvierten Metalle auftreten kann. Wenn zwei Metalle unterschiedliche Normalpotenziale haben und in Gegenwart eines Elektrolyts (wie Salzwasser) miteinander in Kontakt kommen, dann kommt eine elektrische Leitung zwischen beiden zustande. Die Metallionen fließen dann vom aktiveren Metall zum weniger aktiven Metall, um langsamer zu korrodieren. Praktisch bedeutet das, dass die Korrosion auf dem aktiveren Metall genau dort entsteht, wo beide Metalle miteinander in Kontakt kommen.
- Jede Methode, die solch einen Ionenfluss unterbindet, kann potenziell die galvanische Korrosion aufhalten. Metalle, die eine Schutzschicht erhalten werden so vor Elektrolyten in der Luft geschützt und einem elektrischem Leiterverhalten kann somit vorgebeugt werden. Galvanische Korrosion kann außerdem mittels elektrischer Isolierung der Kontaktstellen der Metalle vereitelt werden.
- Zusätzlich kann die Verwendung des kathodischen Schutzes oder einer sogenannten Opferanode der galvanischen Korrosion vorbeugen. Mehr Informationen dazu, findest du im Folgenden.
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Lochfraß kann ebenfalls mittels einer Schutzschicht vorgebeugt werden. Dadurch werden chloridhaltige Quellen der Umwelt gemieden und das Metall wird außerdem vor Makeln oder Kratzern geschützt. Lochfraß findet zu erst auf mikroskopischer Ebene statt, kann sich aber großflächig ausbreiten. Lochfraß ist besonders schädlich für solche Metalle, die ihre Korrosionswiderstandsfähigkeit durch eine dünne Schutzschicht aus passiven Komponenten auf ihrer Oberfläche erhalten, da diese Korrosionsart dort zu strukturellem Versagen führen kann, wo sie normalerweise von Schutzschichten überzogen sind. Wenn also ein kleiner Teil dieser Oberfläche seinen Schutz verliert, dann tritt Lochfraß auf. Das heißt, dass galvanische Korrosion auf mikroskopischer Ebene stattfindet, die zur Bildung kleiner Löcher im Metall führt. In diesem Loch herrscht dann ein hoch saures Milieu, was den Prozess des Lochfraßes beschleunigt, der sonst durch die Schutzschicht der Metalloberfläche und/oder die Verwendung des kathodischen Schutzes abgewendet wird.^{[7]XForschungsquelle}
- Wenn das Metall einer Umgebung reich an Chloriden ausgesetzt ist (wie, zum Beispiel, Salzwasser), dann beschleunigt das den Lochfraß.
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Spaltkorrosion kann vorgebeugt werden, indem knapp bemessene Stellen im Objektdesign minimiert werden. Diese Korrosionsart tritt dort auf, wo kaum Kontakt mit dem Umgebungsfluid (Luft oder eine Flüssigkeit) zustande kommt - zum Beispiel, unter Schrauben, unter Unterlegscheiben oder den Gelenken eines Scharniers. Spaltkorrosion kommt dann vor, wenn die Lücke in der Nähe einer Metalloberfläche groß genug ist, dass Flüssigkeiten eintreten können, jedoch eng genug, um diese am Austreten zu hindern und damit zur Stagnation führen. Die direkte Umgebung dieser kleinen Stellen beginnt zu rosten und das Metall beginnt ähnlich des Lochfraßes zu korrodieren. Die Spaltkorrosion ist normalerweise ein Problem, was dem Design geschuldet ist. Indem das Vorkommen solch enger Lücken in der Herstellung von Metallobjekten durch schließen solcher Lücken und der Schaffung einer Zirkulation minimiert wird, kann auch die Spaltkorrosion minimiert werden.
- Spaltkorrosion ist besonders im Umgang mit Metallen wie Aluminium von Bedeutung, da diese über eine passive, äußere Schicht verfügen, welche von der Spaltkorrosion angegriffen werden kann und zu ihrer Zerstörung führt.^{[8]XForschungsquelle}
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Spannungsrisskorrosion kann durch die Verwendung von "Safeloads" und Glühverfahren unterbunden werden. Spannungsrisskorrosion (SCC) ist eine seltene Form korrosionsabhängigem Strukturversagens, welche speziell von Ingenieuren des Bauwesens bei der Verwendung von Materialien die als Trägerelemente fungieren von Bedeutung sind. Sollte diese Art der Korrosion auftreten, bildet ein Trägerelement aus Metall Risse und bricht bereits vor Erreichen seines Stützlimits - in schweren Fällen, bei einem geringen Teil seines Stütz-/Ladelimits. Bei Vorhandensein sogenannter korrosiver Ionen kommt es zur Ausbreitung mikroskopischer Risse im Metall aufgrund der Zugspannung einer schweren Beladung, sobald diese korrosiven Ionen die Spitze eines solchen Risses erreichen. Der Riss vergrößert sich somit stückweise und kann zu eventuellem Strukturversagen führen. Spannungsrisskorrosion ist besonders gefährlich, da sie auch dann auftreten kann, wenn Substanzen gegenwärtig sind, die natürlicherweise nur leicht korrosiv auf Metall wirken. Das bedeutet also, dass diese Form der Korrosion auftritt, während die Oberfläche des Metalls unbeeinträchtigt erscheint.^{[9]XForschungsquelle}
- Der Spannungsrisskorrosion vorzubeugen ist zum Teil eine Aufgabe des Designs. Zum Beispiel, indem ein Material ausgesucht wird, dass SCC-resistent in der Umgebung seines Einsatzes ist und sichergestellt wird, dass Metall entsprechenden Stresstests unterzogen wurde, kann bei der Vorbeugung gegen SCC hilfreich sein. Zudem kann die Prozessierung von Metall zur Eliminierung eventueller Herstellungsrückstände führen.
- Des Weiteren ist bekannt, dass SCC durch hohe Temperaturen und die Gegenwart von Flüssigkeiten mit gelösten Chloriden verschlimmert wird.
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Methode 2

Methode 2 von 3:

Schutz vor Korrosion mit Lösungen für den Hausgebrauch

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Gib der Metalloberfläche einen Farbanstrich. Eine der häufigsten, kostengünstigsten Methoden zum Schutz des Metalls vor Korrosion, ist das Auftragen einer Farbschicht. Der Vorgang der Korrosion geht mit Feuchtigkeit und einem oxidierenden Agenten, der mit der Oberfläche des Metalls interagiert, einher. Wenn das Metall also mit einer Schutzschicht aus Farbe überzogen ist, können weder Feuchtigkeit nocht oxidierende Agenten mit dem Metall in Verbindung gelangen und somit kann auch keine Korrosion auftreten.
- Die Farbe selbst jedoch ist dem Verfall ausgesetzt. Sollten also Risse, Abnutzung oder Beschädigungen auftreten, muss die Farbschicht erneuert werden. Wenn die Farbe soweit angegriffen wird, dass das überzogene Metall offenliegt, dann solltest du es auf potentielle Korrosion oder Schäden untersuchen.
- Es existieren unterschiedliche Methoden zur Farbauftragung auf Metalloberflächen. Metallarbeiter verwenden normalerweise mehrere dieser Methoden zusammen, um sicherzustellen, dass das Metallobjekt eine vollständige Schutzschicht erhält. Im Folgenden einige dieser Methoden mit Kommentaren zu ihrer Nutzung:
  - Pinsel - Verwendung für schwer erreichbare Bereiche.
  - Rolle - Verwendung zur Abdeckung großer Flächen. Kostengünstig und bequem in der Handhabung.
  - Airspray - Verwendung zur Abdeckung großer Flächen. Schneller, jedoch weniger effizient als die Rolle (viel Farbe wird dabei verschwendet).
  - Airless Sprühdüse/Elektrostatische Airless Sprühdüse - Verwendung zur Abdeckung großer Flächen. Schnell und erlaubt die Regulierung variabler Level der dick/dünn Konsistenz. Verschwendet weniger Farbe als das herkömmliche Airspray. Die Ausrüstung ist kostenintensiv.
Metallobjekte die regelmäßig (oder durchgehend) mit Wasser in Kontakt stehen, wie Boote, benötigen spezielle Farben, um vor der erhöhten Gefahr der Korrosion geschützt zu werden. In solchen Situationen geht es nicht nur um die "normale" Korrosion in der Form von Rost (der jedoch trotzdem zu den größeren Gefahren zählt), da Lebewesen des Meeres (Seepocken, etc.) auf ungeschütztem Metall wachsen können und somit zusätzlich zur Abnutzung und Korrosion beitragen können. Um Metallobjekte wie Boote und andere zu schützen, solltest du also eine hochgradige Epoxidfarbe für Schiffe verwenden. Diese Farbe schütz sowohl das unterliegende Metall vor Feuchtigkeit, als auch vor eventueller Ansiedlung und somit Wachstum von marinen Lebewesen auf seiner Oberfläche.
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Pflege bewegliche Metallteile mit Schmiermittel. Für flache, statische Metalloberflächen ist Farbe eine gute Variante, um vor Feuchtigkeit und Korrosion zu schützen, ohne dabei die Funktionsfähigkeit des Metalls einzuschränken. Farbe eignet sich jedoch normalerweise nicht für bewegliche Metallteile. Wenn du zum Beispiel ein Türscharnier lackierst, dann wird es nach dem Trocknen der Farbe festgehalten und damit seine Bewegungsfähigkeit eingeschränkt. Wenn du dann die Tür kraftvoll öffnest, wird die Farbe aufspringen, was zu Löchern führt, die Feuchtigkeit an das Metall gelangen lassen. Für Metallteile, wie Scharniere, Gelenke, Gleitlager und so weiter, eignet sich also ein nicht wasserlösliches Schmiermittel. Eine großzügige Schicht dieses Schmierstoffes wirkt auf natürliche Weise wasserabweisend und trägt gleichzeitig zur sanften, einfachen Bewegung des Metallteils bei.
- Da Schmierstoffe nicht wie Farbe trocknen, bauen sie sich mit der Zeit ab und müssen deshalb in regelmäßigen Abständen neu aufgetragen werden. Wenn du das kontinuierlich tust, dann ist diese Methode genauso effektiv wie Dichtmasse.
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Bevor du Farbe oder Schmierstoffe aufträgst, solltest du das Metall gründlich reinigen. Egal ob du normale Farbe, Schiffsfarbe oder Schmierstoffe/Dichtmasse verwendest, vor der Behandlung sollte das Metall sauber und trocken sein. Entferne Dreck, Fett, Schweißrückstände oder vorhandenen Rost, da diese deinen Bemühungen zum Schutz des Metalls entgegenstehen können, da sie zu potentieller Korrosion beitragen.
- Dreck, Ruß und andere Rückstände beeinträchtigen Farbe und Schmierstoffe, da sie die Haftfähigkeit der Metalloberfläche einschränken. Wenn du zum Beispiel eine Metallplatte mit einigen wenigen Spänen darauf streichst, dann haftet die Farbe an den Spänen und lässt somit einige Stellen des unterliegenden Metalls unbearbeitet. Wenn die Späne dann herunterfallen, werden diese offenen Stellen anfällig für Korrosion sein.
- Wenn du eine Metalloberfläche streichst oder schmierst, die bereits ein wenig korrodiert ist, dann sollte es dein Ziel sein, die Oberfläche so glatt und regelmäßig wie möglich zu machen, damit du die größte Haftfähigkeit für die Versiegelung des Metalls erzielst. Benutze eine Drahtbürste, Sandpapier und/oder chemische Rostentferner, um so viel Rost wie möglich zu entfernen.
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Ungeschützte Metallprodukte solltest du nicht eventueller Feuchtigkeit aussetzen. Wie bereits vorher erwähnt, werden die meisten Korrosionsvorgänge durch Feuchtigkeit verschlimmert. Wenn du das Metall also nicht mit einer schützenden Farbschicht oder Versiegelung versehen kannst, dann solltest du dafür Sorge tragen, dass es keinerlei Feuchtigkeit ausgesetzt wird. Ungeschützte Metallwerkzeuge sollten trocken gelagert werden, um ihren Nutzen und ihre Lebensdauer zu verlängern. Wenn deine Metallgegenstände Wasser oder Feuchtigkeit ausgesetzt sind, dann solltest du sie regelmäßig reinigen und sie direkt danach trocknen, um sie vor einer eventuell beginnenden Korrosion zu schützen.
- Neben der Vorsicht hinsichtlich des Kontaktes mit Feuchtigkeit während der Nutzung, solltest du deine Geräte drinnen an einem sauberen und trockenen Ort aufbewahren. Große Objekte, die nicht leicht in einem Schrank oder einem Schuppen verstaubar sind, sollten mit einer Plane oder einem Überwurf abgedeckt werden. Auch das hilft gegen die Luftfeuchtigkeit und beugt der Staubablage auf den Oberflächen vor.
Nach jeder Nutzung der Metallobjekt, egal ob das Metall gestrichen ist oder nicht, sollten seine funktionalen Oberflächen gereinigt werden und Dreck, Ruß oder Staub entfernt werden. Ansammlungen von Dreck oder Rückständen tragen zur Abnutzung des Metalls und seiner Schutzschicht bei und führen somit mit der Zeit zu Korrosion.
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Methode 3

Methode 3 von 3:

Schutz vor Korrosion mit Elektrochemischen Methoden der Profis

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Galvanisierung. "Galvanisiertes" Metall ist Metall, welches mit einer dünnen Schicht Zink überzogen wurde, um es vor Korrosion zu schützen. Zink ist chemisch aktiver als das unterliegende Metall, es oxidiert also, wenn es mit Luft in Kontakt kommt. Sobald das Zink oxidiert, formt es einen Schutzmantel und beugt so einer fortschreitenden Korrosion des unterliegenden Metalls vor. Die heutzutage populärste Galvanisierung ist ein Prozess namens Feuerverzinkung, bei welchem die Metallteile (meist Stahl) in eine Wanne mit heißem, geschmolzenem Zink getaucht werden, um eine gleichmäßige Schicht aufzutragen.
- Dieser Prozess umfasst die Verwendung industrieller Chemikalien, von denen einige bei Zimmertemperatur oder hohen Temperaturen hochgiftig sind und deshalb lediglich von Spezialisten gehandhabt werden sollten. Im Folgenden die Grundschritte zur Feuerverzinkung von Stahl:
  - Der Stahl wird mit einer ätzenden Lösung von Schmutz, Fett, Farbe, etc. gereinigt und dann gründlich abgespült.
  - Der Stahl wird in Säure gebeizt, um Walzzunder zu entfernen, dann abgespült.
  - Ein Material namens Flux wird auf den Stahl aufgetragen und getrocknet. Dies hilft der Zinkschicht richtig anzuhaften.
  - Der Stahl wird dann in eine Wanne mit geschmolzenem Zink getaucht und das bis zum Erreichen der Temperatur des Zinks.
  - Der Stahl wird dann in einem mit Wasser gefüllten Quenchtank abgekühlt.
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Verwende eine Opferanode. Eine Methode zum Schutz eines Metallobjektes vor Korrosion ist die elektrische Anbringung eines reaktiven Teilchens, was sich Opferanode nennt. Aufgrund der elektrochemischen Beziehung des größeren Metallobjektes mit dem kleineren reaktiven Objekt (im Folgenden kurz erläutert) wird lediglich das kleinere, reaktive Metallstück korrodieren, während das größere, wichtige Metallobjekt intakt bleibt. Sobald die "Opferanode" vollkommen korrodiert ist, muss sie ersetzt werde, sonst beginnt das größere Metallobjekt mit der Korrosion. Diese Variante des Korrosionsschutzes wird oft für unterirdische Strukturen verwendet, wie unterirdische Tanks oder Objekte die konstant mit Wasser in Kontakt sind, wie Boote.
- Opferanoden bestehen aus verschiedenen Arten reaktiver Metalle. Zink, Aluminium und Magnesium sind drei der am häufigsten für diesen Zweck verwendeten Metalle. Aufgrund der chemischen Eigenschaften dieser Materialien werden Zink und Aluminium hauptsächlich für Objekte in Salzwasser benutzt, während Magnesium eher für Süßwasser geeignet ist.
- Die Opferanode funktioniert aufgrund der Chemie des Korrosionsvorgangs. Wenn ein Metallobjekt korrodiert, entstehen auf natürliche Weise Zonen, die als Anode und Kathode in einer elektrochemischen Zelle fungieren. Elektronen fließen so von der höchsten Konzentration von Anoden der Metalloberfläche in die umliegenden Elektrolyte. Da Opferanoden im Vergleich zur geschützten Metalloberfläche sehr reaktiv sind, wird das Objekt selbst im Vergleich sehr kathodisch, weshalb dann die Elektronen aus der Opferanode fließen und zu deren Korrosion führen, letztlich jedoch das restliche Metall verschonen.
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Verwende eingeprägten Strom. Da der chemische Prozess der metallischen Korrosion elektrische Spannung in der Form von Elektronen, die aus dem Metall herausfließen, involviert, besteht die Möglichkeit der Verwendung einer externen elektrischen Spannung um die korrosive Spannung zu überlagern und so der Korrosion vorzubeugen. Dieser Vorgang ( "eingeprägter Strom" genannt) verleiht dem geschützten Metall im Wesentlichen eine negative elektrische Ladung. Diese Ladung überlagert den Stromfluss und sorgt dafür, dass die Elektronen aus dem Metall fließen und beugt somit der Korrosion vor. Diese Art des Schutzes wird häufig für vergrabene Metallstrukturen, wie Tanks und Pipelines verwendet.
- Schutzsysteme mit eingeprägtem Strom bedienen sich normalweise des Gleichstroms (DC).
- Normalerweise wird korrosionsschützender eingeprägter Strom durch das Vergraben von zwei metallischen Anoden in der Nähe des zu schützenden Metallobjektes generiert. Dieser Strom wird mittels isolierter Kabel zu den Anoden geleitet, der dann durch die Erde in das Metallobjekt fließt. Der Strom passiert das Metallobjekt und kehrt über ein isoliertes Kabel zur Stromquelle (Generator, Gleichrichter, etc.) zurück. ^{[10]XForschungsquelle}
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Eloxierung. Eloxierung ist ein spezielle Art der schützenden Oberflächenbehandlung, zum Schutz von Metall vor Korrosion und darüber hinaus um auf Schneideplatten aufgetragen zu werden. Solltest du jemals einen hell gefärbten Metallkarabiner gesehen haben, dann hast du einen eingefärbte, eloxierten Metalloberfläche gesehen. Anstelle des physischen Auftragens einer Schutzschicht, wie beim Lackieren, bedient sich die Eloxierung eines elektrischen Stromes, um dem Metall seine Schutzschicht zu verleihen, die vor nahezu allen Korrosionsarten schützt.
- Der chemische Prozess auf dem Eloxierung beruht, involviert mehrere Metalle, wie Aluminium, die natürlicherweise chemische Produkte, sogenannte Oxide, formen, wenn sie mit dem Sauerstoff in der Luft in Berührung kommen. Dies führt in der Regel dazu, dass sich eine dünne Außenschicht aus Oxiden bildet, die dann (in unterschiedlichen Graden, je nach Metall) vor weiterer Korrosion schützen. Der bei der Eloxierung genutzte elektrische Strom schafft also im Wesentlichen eine dickere Schicht dieser Oxide an der Oberfläche des Metalls als dies normalerweise der Fall wäre, und beugt damit auf großartige Weise der Korrosion vor.
- Es gibt verschiedene Möglichkeiten Metalle zu eloxieren. Im Folgenden die grundlegenden Schritte der Eloxierung.^{[11]XForschungsquelle}.
  - Das Aluminium ist gereinigt und entfettet.
  - Die Unreinheiten der Oberfläche des Aluminiums wurden mit einer Dekapierungslösung entfernt.
  - Das Aluminium wird in einem Säurebad mit einer konstanten Spannung und konstanter Temperatur versenkt (zum Beispiel, 12 A/30cm² und 21-22°C).
  - Das Aluminium wird entfernt und abgespült.
  - Das Aluminium kann dann optional in eine Farbe getaucht werden, bei 38-60°C.
  - Das Aluminium wird durch Eintauchen in kochendes Wasser versiegelt. (20-30 Minuten)
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Es sollte eine Metall verwendet werden, dass über Passivierung verfügt. Wie bereits erwähnt, formen einige Metalle eine schützende Oxidschicht, wenn sie mit Luft in Berührung kommen. Einige Metalle formen diese Oxidschicht auf so effiziente Weise, dass sie eventuell chemisch relativ inaktiv werden. Diese Metalle werden "passiv" genannt, als Referenz ihres Prozesses der "Passivierung", durch welchen sie weniger reaktiv werden. Je nach erwünschtem Nutzen, "benötigt" das Metall also nicht unbedingt einen Extra-Schutz um es korrosionsbeständig zu machen.
- Ein bekanntes Beispiel für ein Metall mit solch einer Passivierung ist Edelstahl. Edelstahl ist eine Legierung herkömmlichen Stahls und Chromiums, welches unter den meisten Bedingungen korrosionsbeständig ist ohne weiteren Schutz zu benötigen. Für den Alltagsgebrauch ist Korrosion von Edelstahl selten eine Sorge.
  - Es sollte an dieser Stelle jedoch erwähnt werden, dass Edelstahl nicht 100% korrosionsbeständig / rostfrei ist - besonders, wenn er mit Salzwasser in Kontakt kommt. Des Weiteren werden viele passive Metall in extremen Wetterbedingungen nicht-passiv und könnten deshalb nicht für alles verwendet werden.
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Tipps

Sei vorsichtig im Umgang mit interkristalliner Korrosion. Diese hat Einfluss auf die Formbarkeit oder Manipulierbarkeit von Metallen und beeinträchtigt die Gesamtwiderstandsfähikeit des Metalls.

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Warnungen

Lasse niemals schwer korrodierte Metallteile eines Fahrzeuges oder Behältnisses unbehandelt. Das Korrosionslevel kann ausschlaggebend variieren, trotzdem ist jede Korrosion als Hinweis auf ernstzunehmende strukturelle Schäden. Zur Sicherheit sollten diese Teile entfernt/ersetzt werden oder zumindest alle Anzeichen der Korrosion entfernt werden.
Wenn du Opferanoden installierst, dann streiche diese nicht mit Farbe. Eine Zuwiderhandeln blockiert die Elektronen vom Fließen durch ihre Umgebung und zerstören damit ihre schützenden Eigenschaften.

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